Все графисты-пи@аристы.... Сколько надписей не понятно чего на домах..заборах и т.д...Это кто-графисты?Всех бы выловить и заставить красть за счет родителей.

А теперь мой расчет:

1. Площадь боковой поверхности вагона = 6,4*2,745*4,25=74,66 м2
2. Вагоны красят не акриловой краской для обоев, а атмосферостойкой эпоксидной эмалью по эпоксидному грунту. Расход грунта ЭП-0280 - 150г/м2, расход эмали ЭП-1302 - 150...170 г/м2. Стоимость и того и другого от 135 руб/кг. Получается 74,66м2 * 0,3кг * 135 руб = 3023 руб.
3. Вагоны не красят по старой краске. Старую краску снимают пескоструйной обработкой. Стоимость 400руб за м2 = 400*74,66 = 29 864 руб.

Итого грубо на одну сторону вагона = 29864 + 3023 + работа маляров + перегонка вагонов к месту покраски + вынужденные простои жд транспорта....

Я думаю, что родителей юного вандала еще и пожалели...



з.ы.: Ольга Рог плохой бухгалтер считать не умеет... Не берите ее на работу, она вам весь баланс зафарсмачит

да! И кстати, размеры вагонов немного другие: Типы жд вагонов

ну и чтоб совсем вас заебать:

Окраска железнодорожных вагонов


Вагоны эксплуатируются в условиях воздействия влаги, пыли, дыма, солнечных лучей и резких колебаний температуры. К наружному виду покрытия предъявляются различные требования в зависимости от назначения вагонов: покрытия пассажирских вагонов классифицируются по 1-му и 2-му классам, покрытия грузовых вагонов — по 4-му.
Порядок и количество операций процессов окраски пассажирских вагонов предусматривает ГОСТ 12549— 67, а грузовых вагонов —ГОСТ 7409—73. Стальные и деревянные поверхности вагонов снаружи грунтуют и окрашивают в два слоя, внутренние эти поверхности грунтуют и окрашивают за один раз; для этой цели применяют грунтовки ХВ-050, ФЛ-ОЗ-К, ГФ-0163 и др., эмали ХВ-113, ХС-759, ПФ-115, ПФ-133; для ходовых частей, рам тележек, автосцепок — эмали ХС-119, ХВ-1100 и ПФ-115, ПФ-133 по грунту. Мелкие дефекты на деревянных поверхностях устраняют местным шпатлеванием. Окрашивание цельнометаллических пассажирских вагонов состоит из ряда самостоятельных процессов окраски наружной поверхности, внутренних металлических и деревянных поверхностей, ходовых частей, туалетных и котельных отделений, тамбуров и частично арматуры, если последняя не хромируется.
Схема процесса окраски наружной поверхности кузова следующая. После очистки поверхности от ржавчины, различных загрязнений и обезжиривания уайт-спиритом на места стыков, соединений, на сварные швы наносится фосфатирующая грунтовка ВЛ-02; после сушки при 18—23° С в течение 15 мин наносят слой грунтовки ГФ-021. После сушки токами промышленной частоты в течение 30 мин при 80—90° С производят местное шпатлевание составом ПФ-002, а затем последовательно наносят три слоя той же шпатлевки. Каждый слой сушат токами промышленной частоты — ТПЧ в течение 37 мин (первый слой) и 57 мин (третий слой). Затем производят шлифование с водой, сушка 30 мин, после чего наносят пневматическим распылением (или иным способом) грунт ГФ-021; после его,сушки в течение 4 ч при 60—70° С производится легкое шлифование, шпатлевание, вновь шлифование и последовательное нанесение трех слоев эмали ПФ-115. Первый слой сушат 24 ч при 18—23° С, второй и третий—1 ч при 80° С или 24 ч при 18—23° С. После нанесения первого и второго слоев эмали производится легкое шлифование.
Внутренние металлические поверхности кузова подвергаются воздействию конденсирующейся влаги, щелочей, промывных вод, вызывающих усиленную коррозию. Возобновление защитного покрытия внутренних поверхностей возможно только при полной дорогостоящей разборке вагона при ремонте, поэтому на внутреннюю поверхность кузова наносят слой защитной мастики толщиной 3 мм по слою грунта ФЛ-ОЗ-К.. Такое покрытие может служить защитой 15—25 лет. Мастику по грунту наносят также при покрытиях рефрижераторных вагонов, электро- и тепловозов для защиты поверхностей, подвергающихся интенсивному воздействию воды и различных химических веществ. Деревянные поверхности скамеек, столиков, оконных рам окрашивают методом прозрачной отделки дерева.
Вагоны окрашивают также в передвижных камерах, где окраска выполняется пневматическим распылением или в электрическом поле. Вагон в процессе окраски находится на одном месте, а передвигается камера. Находят применение также камеры распыления с нижним отсосом воздуха без верхнего перекрытия.
Для сушки окрашенных вагонов используют установки различных конструкций. Конвективные сушильные камеры просты в обслуживании, но их эксплуатация сопряжена с большим расходом пара (600 — 900 кг/ч). Применяются также камеры электротерморадиационной сушки. Такая камера применена в линии окраски, где генераторами инфракрасного излучения служат панели из трубчатых электронагревателей, снабженные алюминиевыми параболическими отражателями. Установленная мощность такой печи 469 кВт (в том числе мощность нагревателей для сушки низа вагонов—28 кВт). Продолжительность сушки окрашенных цельнометаллических вагонов в терморадиационной камере калеблется от 30 до 60 мин; в конвективных камерах — 4 — 5ч при 60 — 80°С или 1 —2ч при 110— 120°С после окраски пентафталевыми эмалями.

оспорить можно все...или ты не понимаешь